按客人设计要求，需在前上胸位跟客办成效做折皱，客办折皱做工是由电车逐行车出来的，每个打折阔杜咨下至上也逐步做 。ㄈ缤迹，照此做法大货出产存在以下3点难点：
1、车工耗时长：每件车工耗时需1.5幼时左右 。
2、品控难度大：打折阔度及长度难节造，容易大幼不一 。
3、对车工技术水平要求高：侧边单边会卷，电车难车 。
对此，技术中心组织有关技术人员进行钻研，主张是排除大货出产难点、缩短货期并降低大货质量风险 。钻研方向是利用电机直接织出谷荆棘皱的成效，但电脑机传统的谷荆棘皱织法正常高度是0.25cm（最多也只能做到0.5cm），而客人要求每个谷荆棘皱高度却高达1cm，大大超出极限 。这对技术人员的技改创新思想提出了更大的挑战！
有挑战才会有惊喜，技术人员首先测试了放松底针平针，织完后再勾紧，成效还能够，但原身毛容易拉断造成次品率高且勾线功夫太长 。
再次尝试后，测试用PP线（PP线有纫性高、不易断的个性）取代原身毛织底板平针1专，半专尽结，另半专尽松（需利用电脑横机职能做放针才够松），这样左右双方的拉力即可平衡，单边又不会浮起，实现后只有手工抽紧最松行的PP线及打结，谷荆棘皱成效与电车成效一样，并且还有以下利益：
1、大货质量容易节造，可做到每个打折成效一致 。
2、削减耗时，由原来电车耗时90分钟/件，削减至22分钟/件（其中，电机织机功夫7分钟/件，手工抽线及打结15分钟/件），每件减幼耗时高达68分钟 。
近两年来，广发体育电脑技术中心的技术骨干扭回思想，在技改创新方面敢于向不成能提议挑战，类似以上的技改案例呈上升趋向，我们下期将持续分享 。
